智能制造升級依托于信息化建設(shè)。數(shù)據(jù)的不真實(shí)，信息的不對稱，風(fēng)險(xiǎn)的不可控，管理的不規(guī)范，運(yùn)營的不可視，流程的不順暢，部門的不協(xié)同等問題一直是阻礙企業(yè)發(fā)展的絆腳石。于企業(yè)而言只有剔除腳下絆腳石，才能實(shí)現(xiàn)物聯(lián)網(wǎng)為基礎(chǔ)的信息化與自動(dòng)化的集成，實(shí)現(xiàn)以云平臺(tái)為資源的基礎(chǔ)設(shè)施的集成，從而轉(zhuǎn)變信息化建設(shè)的模式。

為全力推進(jìn)公司信息化建設(shè)，恒寶通于2012年正式啟動(dòng)ERP項(xiàng)目建設(shè)。2013年6月，恒寶通導(dǎo)入用友U8 ERP系統(tǒng)并于2014年3月份進(jìn)行全面驗(yàn)收，該系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了采購管理、銷售管理、庫存管理、存貨核算、委外管理、物料清單、需求規(guī)劃、生產(chǎn)訂單、成本管理、財(cái)務(wù)應(yīng)收應(yīng)付的導(dǎo)入，基本實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)流程管控。ERP系統(tǒng)的成功構(gòu)建為公司信息化發(fā)展奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

       2015年公司在B2B中國制造網(wǎng)建立B2B商貿(mào)網(wǎng)絡(luò)銷售平臺(tái)，開啟公司國際業(yè)務(wù)銷售電子商務(wù)推廣銷售渠道。2016年公司基于ERP基礎(chǔ)實(shí)施了庫存條碼系統(tǒng)，庫存條碼系統(tǒng)與原ERP系統(tǒng)無縫集成，數(shù)據(jù)同步，做到了管理平臺(tái)的一體化。2017年公司首先在計(jì)劃部導(dǎo)入智慧計(jì)劃系統(tǒng)并與ERP系統(tǒng)成功對接，增加了銷售管理、委外管理、生產(chǎn)計(jì)劃管理、采購管理、物料控制、基礎(chǔ)存貨檔案導(dǎo)入，同時(shí)對原有的銷售管理、采購管理、BOM替代料和存貨檔案、生產(chǎn)計(jì)劃管理模塊進(jìn)行優(yōu)化升級。

       2018年3月公司正式啟動(dòng)MES項(xiàng)目立項(xiàng)并于8月份投入小批量試運(yùn)行。2018年9月啟動(dòng)MES系統(tǒng)第二階段建設(shè)并于2019年3月完成項(xiàng)目第二階段。MES系統(tǒng)的建設(shè)彌補(bǔ)了原ERP系統(tǒng)在生產(chǎn)訂單過程中管控的缺失，實(shí)時(shí)同步與跟進(jìn)了訂單實(shí)際生產(chǎn)制作狀態(tài)。 其在現(xiàn)有ERP系統(tǒng)的基礎(chǔ)上對生產(chǎn)計(jì)劃流程進(jìn)行優(yōu)化，解決了公司在制品管控使用過程中的業(yè)務(wù)及流程問題，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)計(jì)劃精細(xì)化管理。

       近幾年的信息化建設(shè)為恒寶通發(fā)展提供了更大的空間，促使公司流程規(guī)范化，管理簡便化，信息對稱化。恒寶通特色化信息建設(shè)大大提高了橫向、縱向?qū)蛹壷g的信息傳遞效率。數(shù)據(jù)可視化、透明化讓公司管理者對工作開展的各環(huán)節(jié)進(jìn)行程度了如指掌，更易于決策者進(jìn)行業(yè)務(wù)管控。

智能制造提速離不開自動(dòng)化推進(jìn)。廉價(jià)的勞動(dòng)力曾是中國制造業(yè)發(fā)展的主力軍，而如今勞動(dòng)力已不如以往龐大和廉價(jià)，國內(nèi)制造業(yè)依靠的勞動(dòng)力優(yōu)勢正在逐漸消失。本就不斷惡化的用工短缺問題在此次疫情的風(fēng)波后徹底暴露出來，中國制造業(yè)不得不重新審視企業(yè)自動(dòng)化布局。提高生產(chǎn)力，降低不可控風(fēng)險(xiǎn)只有依靠技術(shù)提升、自動(dòng)化引進(jìn)與研發(fā)、智能化技術(shù)，自動(dòng)化無疑是制造業(yè)可持續(xù)化發(fā)展的必經(jīng)途徑。

       恒寶通自成立以來便一直致力于工業(yè)自動(dòng)化建設(shè)，在堅(jiān)持創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)、智能轉(zhuǎn)型的道路上，恒寶通積累了豐富的自主研發(fā)經(jīng)驗(yàn)，為自動(dòng)化工業(yè)布局的快速鋪展提供了堅(jiān)實(shí)的技術(shù)基礎(chǔ)。以一車間技改情況為例，截至2019年1月，一車間技改已投入機(jī)器人四軸/六軸機(jī)器人11臺(tái)，工業(yè)視覺10套，光學(xué)自動(dòng)檢測設(shè)備2臺(tái)，實(shí)現(xiàn)車間多個(gè)關(guān)鍵崗位無人值守作業(yè)方式。車間模塊自動(dòng)組裝項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)了模塊全自動(dòng)生產(chǎn)。自動(dòng)焊接AOI生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)焊接效率和焊接品質(zhì)的提升。 ROSA全自動(dòng)耦合臺(tái)設(shè)計(jì)緊湊，實(shí)現(xiàn)了ROSA工序產(chǎn)品的自動(dòng)耦合、自動(dòng)點(diǎn)膠、UV膠自動(dòng)固化等。該自動(dòng)化耦合臺(tái)耦合效率高，耦合產(chǎn)品具備高一致性和高穩(wěn)定性。在保證了產(chǎn)品自動(dòng)化產(chǎn)出的同時(shí)對耦合數(shù)據(jù)予以持久化保存，耦合數(shù)據(jù)的存儲(chǔ)有助于工程技術(shù)人員快速、精確定位產(chǎn)品問題并給出解決方案，保障自動(dòng)化設(shè)備工作的可靠性。

  

       ROSA 353ND膠填充由我司工程師攻堅(jiān)重重技術(shù)難題后自主開發(fā)設(shè)計(jì)的自動(dòng)化產(chǎn)物，擁有多項(xiàng)專利產(chǎn)權(quán)。其采用ABB六軸機(jī)械手和伺服電機(jī)自動(dòng)化控制，設(shè)備采用三爪氣缸夾持ROSA產(chǎn)品，取放產(chǎn)品精確、平穩(wěn)，有效提高了產(chǎn)品質(zhì)量和直通率，該自研設(shè)備的導(dǎo)入很大程度提高了生產(chǎn)效率，超出同行50%。同樣服務(wù)于ROSA工序的ROSA管芯剪管耳設(shè)備采用了愛普生4軸機(jī)械手上下料，搭配儀器采用的視覺系統(tǒng)起到引導(dǎo)和定位作用，通過氣動(dòng)剪鉗剪切管耳已實(shí)現(xiàn)無人化作業(yè)。相較于人工操作，該自動(dòng)化設(shè)備剪切的成品質(zhì)量優(yōu)良且具備高一致性，大大降低了作業(yè)員的疲勞度和錯(cuò)誤率。

  

       TX全自動(dòng)裝配機(jī)的成功開發(fā)使得恒寶通成為光通信行業(yè)首家實(shí)現(xiàn)“無人化”TX自動(dòng)裝配的公司。該設(shè)備由PC電腦控制并采用激光焊接技術(shù)，較之于傳統(tǒng)行業(yè)的電阻封焊，該設(shè)備可以有效解決封焊時(shí)熔點(diǎn)大小不一致的問題，避免管芯座與TO脫落等缺陷。該設(shè)備產(chǎn)出率高達(dá)600PCS/H,相比同行效率提升200%。TX自動(dòng)耦合焊接機(jī)用于完成BOSA、TOSA組件的自動(dòng)耦合與焊接工作，耦合臺(tái)采用了單音圈機(jī)+光柵尺的結(jié)構(gòu)，響應(yīng)速度快且精度高達(dá)0.1um。在該設(shè)備的工作下，TOSA三件式產(chǎn)品UPH高達(dá)160PCS/H,生產(chǎn)效率遙遙領(lǐng)先全球水平。該設(shè)備對作業(yè)員無特殊要求，大大減輕了需要高精度工序下的作業(yè)員的疲勞度，使得該工序直通率高達(dá)98.92%。

       自動(dòng)焊接、AOI鏡檢生產(chǎn)線以及自動(dòng)鎖螺絲設(shè)備覆蓋范圍包含3G以下SFP帶DDMI模塊及不帶DDMI模塊。自動(dòng)焊接UPH達(dá)150pcs/Hr，較人工生產(chǎn)效率提升約2.1倍，且2個(gè)工序可1人完成操作，每條線節(jié)省人工1人，送檢合格率達(dá)100%，系統(tǒng)內(nèi)自動(dòng)保存測試數(shù)據(jù)，保證數(shù)據(jù)的可追溯性。自動(dòng)焊接具有破錫功能，采用定制烙鐵頭，有效減少錫渣的產(chǎn)生，保證PCBA板面清潔度，較人工焊接焊點(diǎn)一致性好，此工藝應(yīng)用在同行業(yè)中樹立了標(biāo)桿。自動(dòng)鎖螺絲UPH達(dá)340pcs/Hr，較人工生產(chǎn)效率提升約1.8倍，極大降低了員工疲勞強(qiáng)度。夾具設(shè)計(jì)采用雙工位設(shè)計(jì)，且夾具可供后工序模塊清洗共用，減少工裝取放時(shí)間。自動(dòng)鎖螺絲設(shè)備采用全伺服+滾珠絲桿的配置，螺絲供料器使用光電傳感器感應(yīng)，保證螺絲供料可靠性，其定位重復(fù)精度達(dá)到±0.01mm，此工藝效益提升明顯，較同行業(yè)相關(guān)工藝處于領(lǐng)先水平。

  

       自動(dòng)點(diǎn)導(dǎo)熱膠工藝的導(dǎo)入實(shí)現(xiàn)了光模塊貼導(dǎo)熱矽膠到點(diǎn)導(dǎo)熱凝膠的轉(zhuǎn)變，切換新材料，以更加優(yōu)異的散熱性能、絕緣性能以及更好的填充度保證光模塊性能。實(shí)現(xiàn)了光模塊自動(dòng)點(diǎn)導(dǎo)熱凝膠及視覺定位檢測，同時(shí)四針頭同時(shí)點(diǎn)膠，大幅提高生產(chǎn)效率。使用業(yè)內(nèi)知名品牌機(jī)械手配合視覺定位檢測系統(tǒng)，移料機(jī)構(gòu)采用伺服+絲桿配置，定位精度可達(dá)±0.02mm，易操作易維護(hù)，保證其點(diǎn)膠精度。設(shè)備UPPH可達(dá)720pcs-900pcs/hr（三種規(guī)格產(chǎn)品），人工UPH可達(dá)1469pcs/hr。

       自動(dòng)裝配線的導(dǎo)入實(shí)現(xiàn)了光模塊自動(dòng)裝配，代替了人工操作，實(shí)現(xiàn)裝配線體無人值守模式。線體采用5套機(jī)械手及視覺定位檢測系統(tǒng)，有效防呆，實(shí)現(xiàn)工序間流水線穩(wěn)定裝配。線體軟件系統(tǒng)對接一車間MES系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)物料信息的追溯及報(bào)表導(dǎo)出功能。線體整體節(jié)拍為10S，UPPH可達(dá)360pcs/hr。

       多模SFP全自動(dòng)測試系統(tǒng)通過機(jī)械化操作，保證模塊測試的一致性，降低勞動(dòng)作業(yè)強(qiáng)度，提升車間的自動(dòng)化水平。該項(xiàng)目通過對ATS機(jī)架的升級改造，結(jié)合機(jī)器人應(yīng)用技術(shù)及自動(dòng)化控制原理，實(shí)現(xiàn)光模塊自動(dòng)化測試。作業(yè)員只需批量上、下料即可，真正實(shí)現(xiàn)無人值守全自動(dòng)化測試。項(xiàng)目完成后測試效率由原來85PCS/H提升至96PCS/H，同時(shí)大大降低員工的勞動(dòng)強(qiáng)度。

       模塊老化自動(dòng)上下料系統(tǒng)采用ABB六軸機(jī)械手和CNC編程器相互通信控制，實(shí)現(xiàn)無人值守下老化加電板上的產(chǎn)品自動(dòng)插拔操作。采用氣缸夾爪夾持與真空吸取的方式，取放產(chǎn)品平穩(wěn)，有效地避免搬運(yùn)過程中產(chǎn)品掉落的現(xiàn)象發(fā)生。模塊老化自動(dòng)上下料系統(tǒng)支持我司SFP和SFP+封裝的所有產(chǎn)品。使用模塊老化自動(dòng)上下料系統(tǒng)比原有人工操作的效率提升245%，降低產(chǎn)品成本。

       自動(dòng)條碼綁定系統(tǒng)在生產(chǎn)中用于產(chǎn)品掃碼。系統(tǒng)設(shè)計(jì)先進(jìn)、穩(wěn)定、可靠，并在較長時(shí)間內(nèi)保持兩個(gè)條碼讀取準(zhǔn)確。 在大量條碼讀取中采用自動(dòng)讀取能提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，穩(wěn)定和提高讀取準(zhǔn)確度，改善勞動(dòng)條件，降低生產(chǎn)成本，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)品質(zhì)，有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。條碼綁定系統(tǒng)是工業(yè)掃描儀、計(jì)算機(jī)軟件、驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)結(jié)合成的技術(shù)應(yīng)用，將使自動(dòng)掃描的靈活性更大，可實(shí)現(xiàn)多品種、中小批量生產(chǎn)的自動(dòng)掃描。此系統(tǒng)自主開發(fā)設(shè)計(jì)，擁有多項(xiàng)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)證書 。高速產(chǎn)品耦合系統(tǒng)采用駿河高精度滑臺(tái)，可實(shí)現(xiàn)25G/40G/100G產(chǎn)品的SR和LR耦合。軟件可根據(jù)實(shí)際工藝流程及操作習(xí)慣，自助編程，提高生產(chǎn)效率。系統(tǒng)裝有高精度探底傳感器，可控制透鏡在3微米以內(nèi)高度誤差。整套系統(tǒng)搭建在氣浮減震臺(tái)上，有效提高耦合精度。

       TEC高低溫測試系統(tǒng)亦由工程師自主研發(fā)，用于模塊及光器件的高低溫測試，測試范圍-45度至100度。電腦程控或設(shè)備按鈕操作選擇測試溫度，可以與測試軟件通信，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)測試。獨(dú)創(chuàng)雙工位設(shè)計(jì)，減少測試升降溫等待時(shí)間，提升測試效率和設(shè)備利用率。低溫溫降快，3分鐘可降至-40度。

       恒寶通完備的自動(dòng)化生態(tài)促進(jìn)了多個(gè)崗位生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量完成質(zhì)的飛越。公司自動(dòng)化形態(tài)已經(jīng)逐漸由自動(dòng)控制、自動(dòng)調(diào)節(jié)、自動(dòng)補(bǔ)償、自動(dòng)識(shí)別向自我學(xué)習(xí)、自我組織、自我維護(hù)以及自我修復(fù)等更高程度的自動(dòng)化轉(zhuǎn)變。恒寶通自動(dòng)化與信息化的高度融合貫穿至公司產(chǎn)品的整個(gè)生命周期，最大限度縮短了產(chǎn)品生產(chǎn)周期， 提高了生產(chǎn)效率。自動(dòng)化設(shè)備的自研與導(dǎo)入減少了勞動(dòng)力消耗與使用，降低了企業(yè)生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)面對緊急情況下的抗壓能力，顯著提高了公司的經(jīng)濟(jì)效益。此外，由于自動(dòng)化設(shè)備產(chǎn)出產(chǎn)品的高標(biāo)準(zhǔn)，高一致性，確保了產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)標(biāo)和規(guī)格統(tǒng)一，降低了人力勞動(dòng)這一不確定因素所導(dǎo)致的原料消耗，在縮減了企業(yè)生產(chǎn)成本的同時(shí)也響應(yīng)了國家倡導(dǎo)節(jié)能減排目標(biāo)的號召。

       恒寶通將進(jìn)一步深化信息化與自動(dòng)化融合，加速智能工廠建設(shè)，完成制造轉(zhuǎn)型升級，助力“中國制造2025”，爭做光通信行業(yè)的引領(lǐng)者。